중국어 이름: 초음파 탐상 기능: 부품 결함을 검사하는 방법. 주요 장점: 침투 능력이 강하고 탐지 깊이가 수 미터에 달합니다. 주요 단점: 숙련된 인원이 장비를 조심스럽게 조작해야 한다. 소개: 기본 원리, 주요 특징, 주요 장점, 주요 단점, 밴드 소개, 기기 소개, 응용, 강철 게이트 탐지, 결함 예방 조치, 장점, 제한 사항 및 단점, 미디어의 초음파 기본 원칙. 종파는 금속 덩어리, 가공물, 판자재, 대형 단조 및 단순 쉐이프 부품에서 잡동사니, 균열, 수축, 흰색 점, 계층화 등의 결함을 감지하는 데 사용할 수 있습니다. 전단파는 파이프의 원주 및 축 균열, 스크래치, 구멍 틈, 클램프, 균열, 용접되지 않은 관통 및 기타 결함을 감지하는 데 사용할 수 있습니다. 단순 모양 주물의 표면 결함은 표면파로 탐지할 수 있다. 박판의 결함은 판파로 탐지할 수 있다. 초음파 탐상기의 주요 특징은 각종 결함 (균열, 잡동사니, 주름, 공기구멍, 트라코마 등) 을 감지, 위치 지정, 평가 및 진단할 수 있는 휴대용 산업 무손실 검사 기기입니다. ) 빠르고 편리하며 정확하게 가공소재에 장착됩니다. 실험실 및 엔지니어링 분야에서 사용할 수 있습니다. 이 기구는 제조업, 철강 야금업, 금속가공업, 화공 등 결함 검사와 품질 관리가 필요한 분야에도 광범위하게 적용될 수 있으며 항공 우주, 철도 운송, 보일러 압력 용기 등의 분야에서 복무 안전 검사와 수명 평가에 광범위하게 적용될 수 있다. 이것은 비파괴 검사 산업에 필요합니다. (1) 초음파가 매체를 통해 전파될 때 서로 다른 인터페이스에서 반사되는 특성을 가지고 있습니다. 결함이 발생하고 결함 크기가 초음파의 파장보다 크거나 같으면 초음파가 결함에서 반사되고 탐상기는 반사파를 표시할 수 있습니다. 결함의 크기가 파장보다 작으면 음파는 결함을 우회하여 반사할 수 없습니다. (2) 파도 소리의 지향성이 좋고 주파수가 높을수록 지향성이 좋다. 좁은 파동으로 미디어에 방사되어 결함의 위치를 쉽게 확인할 수 있습니다. (3) 초음파 전파 에너지는 1MHZ( 1 MHz) 의 초음파 전파 에너지와 같이 진폭과 동일한 주파수로1000Hz ( 주요 장점은: 1) 침투 능력이 강하고 탐지 깊이가 수 미터에 달한다는 것입니다. (2) 고감도로 반사능력이 직경이 약 10 분의 1 밀리미터인 공기간격의 반사체에 해당한다는 것을 알 수 있다. 감지 가능한 결함의 크기는 일반적으로 파장의 1/2 로 간주될 수 있습니다. ③ 내부 반사기의 방향, 크기, 모양 등을 결정하는 방면에서 더욱 정확하다. ④ 한쪽에서만 피검된 물체에 접근할 수 있다. ⑤ 결함 검사 결과를 즉시 제공 할 수있다. ⑥ 작동 안전, 가벼운 장비. 주요 단점은 (1) 경험 많은 사람이 조심스럽게 운영한다는 것입니다. ② 거칠고 불규칙하며 작거나 얇거나 고르지 않은 재료를 검사하기가 어렵다. 초음파 탐상차는 여전히 발견된 결함에 대해 매우 정확한 정성과 정량 표상을 하기 어렵다. ④ 빈 구조에 적합하지 않다. ⑤ 사진을 찍지 않으면 일반적으로 추적 가능한 자료가 거의 남지 않습니다. 사람의 귀는 주파수가 20 Hz 보다 높고 20000Hz 보다 낮은 탄성파를 느낄 수 있기 때문에 이 주파수 범위 내의 탄성파를 음파라고도 합니다. 주파수가 20 Hz 미만인 탄성파는 초 음파라고도하며, 주파수가 20000Hz 이상인 탄성파는 초음파라고합니다. 2 차 음파와 초음파는 인간의 귀에 느껴지지 않는다. 재료 및 그 결함의 음향 성능 차이가 초음파 전파에 미치는 영향을 이용하여 재료 내부 결함의 무손실 감지 방법을 탐지합니다. 초음파 펄스 반사법은 음향 펄스가 재료에서 반사되는 것을 관찰하는 데 널리 사용되며, 입사 음파가 재료를 통과한 후의 진폭 변화를 관찰하는 침투 방법도 있다. 일반적으로 사용되는 주파수는 0.5 ~ 5 MHz 사이입니다. 일반적으로 사용되는 테스트 기기는 A 형 디스플레이 펄스 반사 초음파 탐상기입니다. 기기의 오실로스코프 화면에서 반사 신호의 유무, 반사 신호와 입사 신호 사이의 시간 및 반사 신호의 높이에 따라 반사 표면의 유무, 위치 및 상대 크기를 결정할 수 있습니다. 기기의 기본 구조와 원리는 그림 1 에 나와 있다. 이 기구는 A 형 탐상기를 기초로 개발된 B 형 및 C 형 탐상기를 도입하여 서로 다른 방향의 반사면 신호를 얻거나 B 형 및 C 형 디스플레이를 결합하여 재료 내부 반사면의 3 차원 디스플레이를 얻을 수 있습니다. 상기 탐상기는 모두 펄스 전기 신호를 이용하여 압력 변환기가 초음파를 발사하도록 동기를 부여하지만, 소용돌이 음향 변환기는 전도성 물질을 검출하는 데도 사용할 수 있다. 이런 교환기의 에너지 변환 과정은 검사된 부품의 표면에서 진행되며, 재료나 커플링제와 접촉하지 않고 표면이 거칠고 온도가 500 C 이상인 금속재료를 검사하여 야금업계에서 광범위하게 응용할 수 있다. 초음파는 재질에서 전파되며, 그 강도는 흡수와 산란으로 인해 감쇠되기 때문에 진공 소모로 등 합금 재료의 감쇠를 측정하여 재질 구조의 균일성을 무손실 이해할 수 있다. 펄스 반사 초음파법은 다른 무손실 감지 방법에 비해 수리공학 강철 수문의 검사에 광범위하게 적용된다. 주로 양질의 강판으로 용접되어 있다. 표면은 고무로 밀봉되어 샌드블라스팅과 아연 스프레이로 녹을 제거한다. 수력발전소, 저수지, 배수관개, 강, 환경 보호, 오수 처리, 수산양식 등 수리공사에 광범위하게 적용된다. 강철 게이트의 용접 품질은 게이트 하류 인민의 생명재산 안전과 직접적인 관련이 있으므로 강철 게이트의 용접 품질과 용접 검사 방법이 매우 중요합니다. 초음파 탐상은 무손실 검사 방법 중 하나로 초음파 기기나 장비를 이용하여 가공소재의 가공된 표면을 손상시키지 않고 가공소재를 탐지합니다. 육안으로는 검사할 수 없는 가공소재의 내부 결함을 검사할 수 있을 뿐만 아니라 검사의 정확성과 신뢰성을 크게 높일 수 있습니다.
초음파는 기계파의 일종으로, 주파수가 매우 높고 주파수가 20 kHz 를 넘으며, 에너지는 같은 진폭의 가청 음파보다 훨씬 많기 때문에 강한 침투력을 가지고 있다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 기계명언) 탐상용 초음파는 0.4- 25 MHz 의 주파수로 가장 많이 사용되는 것은 1- 5 MHz 입니다. 초음파 탐상은 공작물의 각종 결함을 빠르고, 편리하고, 무손실, 정확하게 감지하고 위치시킬 수 있으며, 초음파 탐상은 검출 거리가 멀고, 부피가 작고, 무게가 가벼우며, 현장 탐상에 휴대하기 쉽고, 검출 속도가 빠르며, 탐상 시 커플링제와 마모 탐침만 소모하고, 총 검사 비용이 낮은 특성만 소비하기 때문에 응용이 갈수록 광범위해지고 있다.
초음파 탐상을 이용하여 주로 침투 탐상과 반사 탐상 두 가지 방법이 있다. 침투 탐상은 두 개의 프로브를 사용하는데, 하나는 초음파를 발사하고 하나는 초음파를 받는다. 체크할 때 두 프로브를 가공소재의 양쪽에 배치하여 초음파가 가공소재를 통과한 후의 에너지 변화에 따라 가공소재의 내부 품질을 결정합니다. 반사탐상 고주파 발생기에서 생성된 고주파 펄스 인센티브 신호는 프로브에 작용하여 생성된 파동이 가공소재로 전파됩니다. 가공소재에 결함이 있는 경우 일부 웨이브가 결함 웨이브로 반사되고 나머지 방사 웨이브도 하단 웨이브로 다시 반사됩니다. 방사파, 결함파 및 밑파의 스캔 기준 위치를 기준으로 결함 위치를 결정할 수 있습니다. 결함 파의 진폭에 따라 결함의 크기를 결정할 수 있습니다. 결함 파형에 따라 결함의 성질을 분석할 수 있다. 가공소재 내부에 결함이 없으면 발사파와 저파만 있습니다.
탐상 과정에서 먼저 용접 품질에 대한 도면의 기술적 요구 사항을 이해해야 한다. 강철 구조의 검수 기준은 GB50205- 200 1' 강철 구조 공사 품질 검수 규범' 에 따라 집행된다. 표준 규정: 용접의 용접 품질 등급 요구 사항이 도면의 1 등급이고 등급 등급이 2 등급인 경우 사양 요구 사항 100% 초음파 탐상 도면의 경우, 용접의 용접 품질 등급이 2 급이고 등급이 3 급인 경우 사양은 20% 초음파 탐상을 요구합니다. 용접의 용접 품질 등급이 도면에 필요한 3 단계인 경우 내부 결함에 대한 초음파 검사가 필요하지 않습니다.
초음파 탐상 검사는 완전 침투 용접에 사용되며, 검사 비율은 각 용접 길이의 백분율로 계산되며 200 mm 이상이어야 합니다. 부분 탐지가 있는 용접의 경우
허용되지 않는 결함이 발견되면 결함 양쪽 끝의 연장에 검사 길이를 늘리고 용접 길이의 10% 및 200mm 보다 작은 길이를 늘려야 합니다. 여전히 허용되지 않는 결함이 있을 경우 100% 로 용접을 점검해야 합니다. 또한 측정된 가공소재의 모재 두께, 조인트 유형, 그루브 유형에 대해서도 알아야 합니다. 일반 모재 두께는 8- 16mm 사이이고 그루브 유형은 I 형, 단일 v 형, x 형입니다. 탐상 전 준비는 위의 일을 분명히 해야 진행할 수 있다.
매번 탐상 작업을 하기 전에 반드시 표준 시험블록 (CSK- IA, CSK-IIA) 으로 기기의 종합 성능과 패널 곡선을 보정하여 탐상 결과의 정확성을 보장해야 한다.
(1) 테스트 표면 트리밍: 용접 작업면에서 스플래시, 산화물, 피트 및 녹을 제거해야합니다. 마무리는 일반적으로 ○ 4 보다 낮습니다. 일반 용접 양면 탐상 표면의 트리밍 폭은 2KT+50mm (k: 프로브 K 값, T: 가공소재 두께) 입니다. 일반적으로 용접물 모재에 따라 K 값이 2.5 인 프로브를 선택합니다. 예를 들어, 측정된 가공소재의 모재 두께가 10mm 인 경우 용접의 양쪽을 100 mm 로 연마해야 합니다.
(2) 커플 링제의 선택은 점도, 유동성, 부착력, 공작물 표면의 부식 없음, 세척 및 경제성을 고려해야 합니다. 위의 요인에 근거하여 연고를 커플 링제로 선택하다.
(3) 기재의 두께가 비교적 얇기 때문에 검사 방향은 단면과 양면이다.
(4) 시트 두께가 20mm 미만이기 때문에 수평 위치 지정 방법을 사용하여 기기의 스캔 속도를 조정합니다.
(5) 탐상 과정에서 거친 탐상 및 정밀 탐상 검사를 사용한다. 결함의 존재와 분포를 대략적으로 이해하기 위해 수량화와 포지셔닝은 세밀한 탐상이다. 지그재그 스캔, 좌우 스캔, 앞뒤 스캔, 모서리 스캔, 포위 스캔 등 여러 가지 스캔 방법을 사용하여 각종 결함을 발견하고 그 성격을 판단한다.
(6) 검사 결과를 기록하고 발견된 내부 결함을 평가하고 분석합니다. 용접 맞대기 접합부의 내부 결함 분류는 현재 국가 표준 GB/T11345-2013 "초음파 검사 기술, 검사 등급 및 용접 무손실 검사 평가" 를 준수하여 용접이 적합한지 여부를 결정해야 합니다. 초과 결함이 발견되면 작업장에 정류 통지서를 발급하고, 수정 후 재검사를 거쳐 합격할 때까지 해야 한다. 일반 용접의 일반적인 결함은 기공, 부스러기, 비관통, 융합되지 않음, 균열입니다. 지금까지 결함의 성격을 정확하게 판단할 수 있는 성숙한 방법은 없다. 스크린에서 얻은 결함파의 모양과 반사파 높이의 변화에 따라 결함의 위치와 용접 공정을 결합하여 결함을 종합적으로 판단할 수 있을 뿐이다. 결함 예방 조치 1) 기공. 단일 기공의 에코 높이는 낮고 파형은 단봉이며 상대적으로 안정적입니다. 모든 방향에서 반사파는 비슷하지만 프로브는 조금만 움직여도 사라지고 밀집된 틈에 반사파가 한 무더기 나타난다. 파도 높이는 모공 크기에 따라 변하며, 프로브가 점을 회전시킬 때 연이어 나타난다. 이러한 결함의 주요 원인은 용접재가 지정된 온도에 따라 건조되지 않고, 덮인 용접봉 약피가 변질되어 벗겨지고, 용접심이 부식되고, 용접사가 깨끗하게 정리되지 않고, 수동 용접시 전류가 너무 크고, 아크가 너무 길기 때문이다. 이러한 결함을 방지하기 위한 조치는 코팅 균열, 벗기기, 변질 및 용접 코어가 부식된 용접봉을 사용하지 않는 것입니다. 녹슨 용접선은 사용하기 전에 반드시 녹을 제거해야 합니다. 사용된 용접 재료는 지정된 온도에서 건조해야 하며, 그루브 및 해당 측면은 깨끗이 정리하고 적절한 용접 전류, 아크 전압 및 용접 속도를 선택해야 합니다.
2) 부스러기. 점형 부스러기 에코 신호는 점형 기공 에코 신호와 비슷하다. 막대 부스러기 에코 신호는 대부분 들쭉날쭉하고 폭이 낮으며 가지 모양의 파형을 띠고 있다. 주봉 한쪽에는 작은 봉우리가 있고, 프로브의 변환 폭이 변하며, 각 방향으로 탐지할 때 반사 폭이 다르다. 이러한 결함의 원인은 용접 전류가 너무 작아서 용접 속도가 너무 빨라서 용융 찌꺼기가 올라갈 수 없고, 용접 가장자리와 각 층의 용접이 깨끗하지 않고, 모재와 용접 재료의 화학성분이 부적절하고 황과 인이 많기 때문이다. 예방 조치는 용접 전류를 올바르게 선택하는 것입니다. 용접 부위의 그루브 각도는 너무 작을 수 없습니다. 용접 전에 그루브를 청소해야 하며, 다중 레이어 용접에서는 용접 찌꺼기를 레이어별로 제거해야 합니다. 철근 이송 각도의 용접 속도 등을 합리적으로 선택합니다.
3) 비용접 비침. 반사도가 높고 진폭도 높다. 프로브가 변환할 때 웨이브 형상은 안정적이며 용접의 양면을 검사할 때 거의 동일한 반사 진폭을 얻을 수 있습니다. 일반적인 원인은 그루브 순수 가장자리 간격이 너무 작고, 용접 전류가 너무 작거나, 봉봉이 너무 빠르며, 그루브 각도가 작고, 봉봉 각도가 잘못되어 아크가 끊어지기 때문입니다. 예방 조치에는 그루브 유형, 조립품 틈새 및 올바른 용접 프로세스의 합리적인 선택이 포함됩니다.
4) 녹지 않았습니다. 프로브를 변환할 때 파형이 안정되고, 양면을 감지할 때 반사 진폭이 다르며, 때로는 한쪽에서만 감지할 수 있는 경우도 있습니다. 그 이유는 노치가 깨끗하지 않고, 용접 속도가 너무 빠르며, 전류가 너무 작거나 너무 크고, 봉 각도가 맞지 않고, 아크가 빗나가기 때문이다. 예방 조치: 그루브 및 전류를 올바르게 선택하고, 그루브를 정리하고, 용접 편차를 방지하는 등의 작업을 올바르게 수행합니다.
5) 균열. 메아리 높이가 높고 폭이 넓어서 여러 개의 봉우리가 있을 것이다. 프로브가 움직이면 반사파의 진폭이 끊임없이 변하고 프로브가 회전하면 피크가 위아래로 움직입니다. 열 균열의 원인은 용접 시 용융 풀이 빠르게 냉각되어 편각이 발생하기 때문입니다. 용접 가열이 균일하지 않으면 인장 응력이 발생합니다. 예방 조치: 모재와 용접 재료에서 쉽게 분리될 수 있는 원소와 유해한 불순물의 함량을 제한하고, 주로 황 함량을 제한하고, 플루토늄 함량을 높인다. 용접봉이나 용접제의 알칼리도를 높여 불순물 함량을 줄이고 편석 정도를 향상시킵니다. 용접 구조 형태를 개선하고 합리적인 용접 순서를 사용하여 용접 수축의 자유도를 높입니다. 장점: (1) 초음파 빔은 특정 방향에 집중할 수 있고, 매체에서 직선으로 전파되어 방향이 좋다. (2) 초음파가 매체에서 전파될 때 감쇠와 산란이 발생합니다. (3) 초음파는 비균일 매체의 인터페이스에서 반사, 굴절 및 패턴 변환이 발생합니다. 이러한 특성을 사용하면 결함 인터페이스 반사의 반사파를 얻을 수 있어 결함을 감지할 수 있습니다. (4) 초음파의 에너지는 음파의 에너지보다 훨씬 큽니다. (5) 초음파는 고체에서의 전파 손실이 적고 탐지 깊이가 크다. 초음파는 특히 기체와 고체의 인터페이스에서 이질적인 인터페이스에서 반사와 굴절을 할 수 있다. 금속에 기공, 균열, 탈층 등의 결함 (결함에 가스가 있음) 또는 부스러기 등의 결함 (결함에 외부 매체가 있음) 이 있을 경우 초음파가 금속과 결함의 인터페이스로 전파될 때 전체 반사 또는 부분 반사가 발생합니다. 반사되는 초음파는 프로브에 의해 수신되어 기기 내부 회로의 처리를 거쳐 기기의 스크린에 서로 다른 높이와 일정한 간격의 파형을 나타낸다. 탐상기는 파형의 변화 특징에 따라 가공소재에서 결함의 깊이, 크기 및 유형을 결정합니다. 제한 초음파 탐상은 검출 두께, 감도가 높고, 속도가 빠르며, 비용이 낮고, 인체에 무해한 등의 장점을 가지고 있어 결함을 찾아 수량화할 수 있다. 그러나 초음파 탐상은 결함이 직관적이지 않고, 탐상 기술이 어렵고, 주관적이고 객관적인 요인에 취약하며, 탐상 결과가 보존하기 쉽지 않다는 등의 이유로 한계가 있다. 초음파 검사 방법은 어떤 것이 있나요? 보통 관통법, 펄스 반사법, 연결법, 관통반사법 등이 있습니다. 초음파 검사의 응용은 무엇입니까? 침수 (스프링클러) 방법을 사용하여 강관 및 단조품을 테스트합니다. 용접을 감지하는 단일 (이중) 프로브; 대형 파이프의 다중 프로브 감지: 판재의 초음파 탐상: 복합 재료의 초음파 탐상: 비금속 재료 테스트 등.