철광석이 무쇠를 제련하다

본 절 liànti [제철] 을 편집하여 철광물 (주로 산화철) 에서 금속철을 추출하는 공예 과정, 주로 용광로법, 직접 복원법, 용융 복원법, 플라즈마법이 있습니다. 용광로 제철은 철광석, 코크스, 일산화탄소, 수소 등의 연료와 용제 (이론적으로 금속과 광석을 섞은 후 고온으로 제련하여 철로 만들 수 있음) 를 용광로에 넣어 제련하고 불순물을 제거하여 금속철 (생철) 을 얻는 것을 말한다. 반응식은 Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2 (고온), Fe3O4+2CO==3Fe+2CO2 (고온), C+O2==CO2 (; 이 용광로 제철 원리를 편집한 소개: 용광로 생산은 연속적이다. 제 1 세대 용광로 (용광로에서 정밀 정비에 이르기까지) 는 몇 년에서 10 년 이상 연속 생산할 수 있다. 생산시 난로 꼭대기에서 철광석, 코크스, 용제를 지속적으로 적재하여 용광로 아래 송풍구에서 열풍 (1000 ~ 1300 섭씨) 으로 유입한다. 용광로에 적재된 철광석은 주로 철과 산소의 화합물이다. 고온에서 코크스와 주입 중의 탄소와 탄소 연소로 인한 일산화탄소는 철광석의 산소를 빼앗아 철을 얻는다. 이 과정을 복원이라고 합니다. 철광석은 환원반응을 통해 정련되어 생철로 정제되고, 철수는 철구에서 배출된다. 철광석의 맥석, 코크스의 회분, 주입과 난로에 첨가된 석회석 등 용제를 결합하여 난로재를 만들어 각각 철구와 찌꺼기 입구에서 배출한다. 가스는 난로 꼭대기에서 배출되어 먼지 제거 후 공업가스로 쓰인다. 현대 용광로도 난로 꼭대기의 고압과 일부 파생가스를 이용하여 전기를 생산할 수 있다. 용광로 제철 과정 용광로 제련은 철광석을 생철로 복원하는 연속 생산 과정이다. 철광석, 코크스, 용제 등 고체 원료는 규정된 토핑에 따라 정상급료 설비에서 용광로로 나누어 보내며 인후 재료의 위치를 일정한 높이로 유지한다. 코크스와 광석은 난로 안에서 번갈아 가는 층상 구조를 형성한다. 용광로 제련 공정-난로 앞 조작: 1. 난로 앞의 조작 임무 1. 철구기, 흙포, 찌꺼기기 등 전용 설비와 각종 공구를 이용하여 정해진 시간에 각각 찌꺼기 철을 연 다음 찌꺼기 철구를 통해 찌꺼기 깡통으로 배출되고 찌꺼기 철을 배출한 후 찌꺼기 철구를 막아 용광로의 지속적인 생산을 보장한다. 2. 난로 앞의 찌꺼기, 출구구 및 각종 전용 설비의 유지 보수를 완료합니다. 아포스트로피, 주 출구 트렌치 및 슬래그 트렌치의 제조 및 수리. 4. 공기, 찌꺼기 등 냉각 설비를 교체하고 찌꺼기 철 수송선 청소 등 찌꺼기 관련 작업 시리즈. 용광로의 기본 운영제도: 용광로가 안정되고 순행한다. 일반적으로 난로 안의 난로가 떨어지고, 가스 흐름이 고르게 상승하고, 난로의 온도가 안정되고, 생철이 합격되어, 고산저소비를 실현하는 것을 가리킨다. 운영제도: 용광로의 특정 조건 (예: 용광로 유형, 장비 수준, 원료 조건, 생산 계획, 품종 지표 요구 사항) 에 따른 용광로 운영지침. 용광로 기본 운영 체제: 충전 시스템, 급기 시스템, 난로 난방 시스템 및 찌꺼기 시스템. [용광로 설비] 용광로: 단면이 원형인 제철 샤프트로. 강판으로 난로를 만들고, 난로 껍데기 안에 내화벽돌을 쌓다. 용광로 난로는 위에서 아래로 난로 목, 난로 몸, 난로 허리, 난로 배, 난로 항아리로 나뉜다. 이 방법은 경제 지표가 좋고, 공예가 간단하고, 생산량이 많고, 노동 생산 효율이 높고, 에너지 소비량이 낮다는 장점이 있기 때문에 생산된 철은 세계 철 총생산량의 대부분을 차지한다. 용광로 생산 과정에서 철광석, 코크스, 찌꺼기용 용제 (석회석) 가 난로 꼭대기에서 적재되고 예열 공기가 난로 아래에 있는 바람구멍에서 난로를 따라 불어옵니다. 고온에서 코크스의 탄소 (일부 용광로는 석탄가루, 중유, 천연가스 등 보조 연료도 주입한다. ) 공기에 불어오는 산소연소와 함께 일산화탄소와 수소를 생산하고, 철광석의 산소는 난로 안에서 상승하는 과정에서 제거되어 철을 환원한다. 쇳물이 철구에서 배출되다. 철광석에서 복원되지 않은 불순물은 석회석 등 용제와 결합하여 찌꺼기를 형성하고 찌꺼기 입구에서 배출된다. 생성된 가스는 난로 꼭대기에서 배출되어 먼지를 제거한 후 난로, 난로, 화로, 보일러의 연료로 쓰인다. 용광로 제련의 주요 제품은 생철이며, 부산물인 고로 찌꺼기와 용광로 가스도 있다. [용광로 설비] 용광로 난로 소개: 난로는 용광로를 위해 가열하고 북풍하는 설비로 현대 용광로에 없어서는 안 될 중요한 부분이다. 풍온을 높이면 가스 발열량을 높이고, 난로와 송풍관 구조를 최적화하고, 가스를 예열하고, 연소 공기를 돕고, 열풍로 작동을 개선하여 실현할 수 있다. 이론적 연구와 생산 관행에 따르면 최적의 열풍로 구조를 채택하여 열풍로의 열효율을 높이고, 난로의 수명을 연장하는 것은 풍온을 높이는 효과적인 방법이다. [용광로 설비] 철수 탱크차: 철수 탱크차는 철수 수송에 쓰이며, 탈황 스팬과 충전 스팬 사이의 이동을 실현하거나, 용광로나 혼합로에서 철을 내는 데 쓰인다. 제철 안전 생산의 주요 특징은 철광석이나 소결구단 광산, 광산석, 석회석, 코크스를 일정한 비율로 섞어서 창고에 골고루 공급한 다음 용광로로 보내며 용광로 아래쪽에서 약1000 C 의 열풍을 불어 코크스 연소가 대량의 고온복원성 기체 가스를 발생시켜 자재를 가열하여 화학반응을 일으킨다는 것이다. 약1100 C 에서 철광석이 부드러워지기 시작했고,1400 C 에서 녹아서 철수와 액체 찌꺼기를 형성하여 난로 안에 층을 이루었다. 그 후, 철 및 슬래그 배출 작업을 수행합니다. 제철에 필요한 원료와 연료, 제품, 부산물의 성질, 생산의 환경조건은 제철공에게 일련의 잠재적 직업 피해를 가져왔다. 예를 들어 광석과 코크스는 운송, 하역, 분쇄, 소결체 등의 과정에서 대량의 먼지를 발생시킨다. 용광로 앞에서 철장, 설비, 시설, 파이프가 밀집되어 있고, 작업 종류가 다양하며, 인원이 집중되고, 위험 유해 요인이 가장 집중되고 있다. 예를 들어 난로 앞의 고온복사는 대량의 연진을 일으키고, 철수와 난로 찌꺼기는 물을 만나면 폭발한다. 오픈 아이언 머신과 크레인 등으로 인한 손상. 제철소 가스 누출은 중독될 수 있고, 용광로 가스 혼합 공기는 폭발할 수 있어 위력이 크다. 그을음 분말을 분사하면 먼지 폭발이 발생할 수 있습니다. 또 제철 구역의 소음과 기계와 차량에 대한 피해도 있다. 이렇게 많은 위험요소가 생산자의 생명안전과 건강을 위협하고 있다. 2. 제철생산의 주요 안전기술 1) 용광로 상재 시스템 안전기술 상재 시스템은 용광로 제련에 필요한 가공물로 용광로를 지속적으로 제련한다. 충전 시스템에는 원연료의 운송, 저장, 하역, 운송 및 상단 충전이 포함됩니다. 적재 시스템은 하역과 운송 고리를 최소화하고 기계화와 자동화 수준을 높이며 안전하게 운영해야 한다. (1) 인력, 보관 및 배출 자재를 운송하는 시스템. 중대형 용광로의 원연료는 대부분 벨트 컨베이어로 운송되며, 기차 운송보다 자동화와 먼지 제어가 더 쉽다. 저장탱크는 철제 울타리나 철제 울타리가 깔려 있지 않고, 주위에는 난간이 없고, 사람이 걸으면 깡통 안으로 떨어질 위험이 있다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 믿음명언) 슬롯 모양 부정, 사각, 수동 청소; 라이닝 마모, 유지 보수 작업 조건 불량; 재료 문에 장애가 발생할 경우 일반적으로 수동 다이얼링을 사용합니다. 재료가 갑자기 무너지면, 왕왕 피해를 입힐 수 있다. 하역할 때 먼지 농도가 매우 높은데, 특히 벨트 컨베이어와 진동 스크린으로 자재를 체질할 때 작업 환경이 더욱 열악하다. 따라서 광석 저장 탱크의 구조는 영구적이고 매우 견고해야 한다. 각 그루브의 모양은 자동으로 부드러워야 하며 그루브의 기울기 각도는 50 보다 작을 수 없습니다. 수동 스탬프 슬롯 현상을 제거합니다. 금속통에는 진동기가 설치되어 있어야 한다. 철근 콘크리트 구조물, 내벽은 내마모성 라이닝을 깔아야 한다. 열소결광을 저장하는 안감은 내열성이 있어야 한다. 그루브에 그릴을 설치해야 하고, 주위에 난간이 있고, 온전하게 유지되어야 한다. 슬롯 내부에 레벨 표시기를 설정해야 하며, 배출구는 스위치가 유연한 밸브를 사용해야 합니다. 유압 게이트가 가장 좋습니다. 공급 시스템의 경우 완전히 밀폐된 먼지 제거 시설을 사용해야 한다. (2) 원료 수송 시스템. 대부분의 용광로는 적재차 비스듬한 다리 충전 방식을 채택하고 있으며, 적재차에는 두 방향의 반대 출입구와 방수 방진 조치가 있어야 한다. 한쪽에는 요구 사항을 충족하는 난로 꼭대기로 가는 인도사다리가 있어야 한다. 하역구의 하역 방향은 벨트 컨베이어의 작동 방향과 일치해야 하며 컨베이어에는 편차 방지 및 미끄럼 방지 장치가 있어야 합니다. 벨트 컨베이어는 운행할 때 사람을 다치게 하기 쉬우므로, 반드시 가동 중지 후에야 수리, 주유, 세척을 할 수 있다. (3) 난로 상단 충전 시스템. 종형 충전은 보통 용광로에 충전하는 데 쓰인다. 종막식 가재는 대종을 중심으로 대종, 호퍼, 개폐크기 시계의 구동 장치, 세자, 회전천 등의 장치로 구성되어 있다. 고압 작업의 경우 압력 균형 및 배출 장치를 설정해야 합니다. 장비 사이의 밀봉을 잘 해라, 특히 고압 작동 시. 밀봉 불량으로 인해 부품 부품이 가스에 의해 씻겨질 뿐만 아니라, 수명이 단축되고, 심지어 대종낙로 사고까지 발생한다. 벨을 켜고 끄는 것은 반드시 안전 절차를 따라야 한다. 따라서 관련 설비는 인위적인 실수를 방지하기 위해 연동해야 한다. 2) 급수 공급 용광로의 안전 기술은 연속적으로 생산된 고온 제련로로, 중도에 정전이 허용되지 않는다. 특히 중대형 용광로는 안전한 전기와 급수를 보장하기 위해 믿을 만한 조치를 취해야 한다. (1) 급수 시스템 안전 기술. 용광로체, 송풍구, 난로 바닥, 난로 껍데기, 난로 찌꺼기는 계속 물을 공급해야 한다. 일단 중단되면 냉각 설비가 타서 중대한 사고가 발생할 것이다. 안전한 물 공급을 위해 중대형 용광로는 다음과 같은 조치를 취해야 합니다. 급수 시스템에는 일정 수의 예비 펌프가 장착되어 있습니다. 모든 펌프장에는 두 개의 전원 공급 장치가 장착되어 있습니다. 디젤 펌프 시동 시 물 공급을 보장하기 위해 급수탑을 설치하다. 외부 급수 없이 순환수 공급을 유지하도록 환류통을 설치하다. 난로와 송풍구 급수관에는 연속 필터가 설치되어 있다. 급수 배수용 강관으로 파열을 방지하다. (2) 전원 공급 장치 안전 기술. 전원을 끌 수 없는 기기 설비의 경우, 정전의 경우 인신과 설비의 안전을 고려하고 필요한 안전 응급조치를 설정해야 한다. 전용 및 대기 디젤 발전기를 설치하다. 컴퓨터, 계기 전원 공급 장치, 비상 전원 공급 장치 및 통신 신호는 보안 부하이며 모든 전기실과 작업실에는 크롬 배터리가 장착된 형광등이 비상 조명으로 장착되어 있어야 합니다. 3) 분탄시스템의 안전기술고로 분탄시스템의 가장 큰 위험은 폭발과 화재가 발생할 수 있다는 것이다. 석탄가루가 열풍에 의해 주입 시스템으로 다시 불지 않고 용광로에 불릴 수 있도록, 주입통의 압력은 용광로의 압력에 따라 결정되어야 한다. 믹서와 미분탄 송수관 사이에는 체크 밸브와 자동 차단 밸브를 설치해야 한다. 석탄 배출구 지관에는 체크 밸브를 설치해야 한다. 석탄가루가 매우 가늘기 때문에 주입을 중지할 때, 주입통과 저장탱크의 석탄 저장 시간은 8 ~ 12h 를 초과해서는 안 된다. 미분탄 유속은 18m/s 보다 커야 하며, 캔 내벽은 부드럽게 구부러지어야 하며, 파이프는 직각으로 구부러지지 않아야 합니다. 4) 용광로 안전 운영 기술 (1) 난로 운영 기술. 난로를 여는 일은 매우 중요하므로 잘못 처리하면 사고가 발생하기 쉽다. 난로를 열기 전에 장비 검사 및 공동 검사 등의 작업을 잘 수행해야 합니다. 원료와 연료를 준비하다. 오븐 곡선을 개발하고 엄격하게 시행하다. 정확한 계산과 재료를 보장합니다. (2) 셧다운 작동 기술. 폐로 과정에서 가스 중 일산화탄소의 농도와 온도가 점차 높아지고, 폐로 시 난로에 주입된 물이 분해되어 가스 중 수소 농도가 증가한다. 가스 폭발 사고를 막기 위해서는 다음과 같은 일을 잘 해야 한다. (1) 가스 시스템을 처리하여 시스템 내 증기의 원활한 흐름을 보장해야 한다. 물이 난로에 새는 것을 엄격히 방지하다. 난로를 멈추기 전에 손상된 냉각 설비의 급수를 차단하고 손상된 찌꺼기 입구를 교체하다. 물을 퍼올려 난로의 온도를 400 C 에서 500 C 사이로 조절한다. 난로를 멈추는 과정에서 반드시 난로의 상태가 정상이고, 바람을 멈추는 것을 엄금해야 한다. 스프링클러는 반드시 큰 시계 아래에 위치해야 한다. 시계에 설치할 때는 시계를 전환하는 것을 엄금한다. 5) 용광로 유지 보수 안전 기술 용광로 생산은 연속적이며, 계획되지 않은 휴풍은 모두 사고이다. 따라서 설비 유지 관리를 강화하여 휴풍 시간을 최대한 단축하고 용광로의 정상적인 생산을 보장해야 한다. 가스중독이 폭발하는 것을 막기 위해서는 (1) 1, 2 종 가스작업을 하기 전에 가스보호소 인원에게 최소한 2 명이 숙제를 하도록 통지해야 합니다. 한 종류의 기체가 작동하기 전에 공기 중의 일산화탄소 함량을 감지하고 산소 호흡기를 착용해야 한다. (2) 가스관에서 화동 작업을 할 때, 먼저 화동 작업표를 취득하고 예방 조치를 취해야 한다. (3) 용기 안에서 일할 때는 먼저 공기 중의 일산화탄소 농도를 점검해야 한다. 일할 때 통풍이 잘 되는 것 외에 용기 외에 전문 간호가 요구된다. 3. 제철생산사고 예방조치와 기술제철소의 가스중독사고가 가장 심각하고 사망자 수가 많아 난로 앞과 수리 작업 시 많이 발생한다. 가스중독을 예방하는 주요 조치는 설비의 완준률을 높이고 가스 누출을 최소화하는 것이다. 가스 누출이 발생하기 쉬운 곳에 가스 경보기를 설치합니다. 기체 작업을 할 때, 기체 조작자는 휴대용 기체 경보기를 착용하고 전문 간호를 해야 한다. 난로 앞에서도 화상을 입기 쉽다. 주요 예방 조치는 설비 수준을 높이는 것이므로 운영자는 방호복 착용을 해야 한다. 원료장과 용광로도 차량 피해와 기계 피해가 발생하기 쉽다. 역청탄제 가루와 주입 시스템에서 역청탄 휘발분이 10% 를 초과하면 분진 폭발 사고가 발생할 수 있다. 분진이 폭발하는 것을 막기 위해, 주로 연탄 온도를 통제하고, 연탄 맷돌과 청소기 내 공기 산소 함량을 조절하는 등의 조치를 취한다. 현재 국내에서는 일반적으로 혼합 석탄을 분사하는 방법을 채택하여 휘발분 함량을 낮추고 있다. 본 단락의 제철 생산 사고 예방 조치 1 을 편집하다. 제철소 가스중독 사고가 가장 심각하고 사망자 수가 많아 난로 앞과 수리 작업 시 많이 발생한다. 가스중독을 예방하는 주요 조치는 설비의 완준률을 높이고 가스 누출을 최소화하는 것이다. 가스 누출이 발생하기 쉬운 곳에 가스 경보기를 설치하십시오. 3. 가스작업을 할 때 가스공은 휴대용 가스경보기를 착용하고 전담자를 파견하여 책임진다. 난로 앞에서 화상 사고가 발생하기 쉽다. 주요 예방 조치는 설비 수준을 높이는 것이므로 운영자는 방호복 착용을 해야 한다. 원료장과 용광로도 차량 피해와 기계 피해가 발생하기 쉽다. 5, 역청탄 분진 준비, 주입 시스템, 역청탄 휘발분이 10% 를 초과하면 분진 폭발 사고가 발생할 수 있습니다. 분진이 폭발하는 것을 막기 위해, 주로 연탄 온도를 통제하고, 연탄 맷돌과 청소기 내 공기 산소 함량을 조절하는 등의 조치를 취한다. 현재 국내에서는 일반적으로 혼합 석탄을 분사하는 방법을 채택하여 휘발분 함량을 낮추고 있다.