피치
미터법 표준 톱니의 톱니 거리는 다음과 같습니다.
M 1.6*0.35
M2*0.4
M2.5*0.45
M3*0.5
M4*0.4
M5*0.8
M6* 1.0
M8* 1.25
M 10* 1.5
M 12* 1.75
M 14*2.0
M 16*2.0
M 18*2.5
M20*2.5
M22*2.5
M24*3.0
M27*3.0
M30*3.5
M33*3.5
M36*4.0
선반가공 스레드 소개
가공소재의 표면을 스레드로 만드는 방법을 자동차 스레드라고 합니다. 스레드는 이에 따라 삼각형 스레드, 사다리꼴 스레드 및 사각형 스레드로 구분됩니다. 이 중 일반적으로 사용되는 미터법 삼각형 스레드가 가장 널리 사용됩니다.
스레드 유형
1. 일반 삼각형 스레드의 기본 톱니 모양
일반 삼각형 스레드의 기본 톱니 폼은 그림 2 와 같이 기본 치수 이름은 다음과 같습니다.
일반 삼각형 스레드의 기본 톱니 모양
D-내부 스레드의 큰 지름 (공칭 지름);
D- 외부 스레드의 큰 지름 (공칭 지름);
D2--내부 스레드 피치 지름;
D2--외부 스레드 피치 지름;
D 1- 내부 스레드 지름;
D 1- 외부 스레드 지름;
P-pitch;
원래 삼각형의 높이입니다.
스레드를 결정하는 세 가지 기본 요소가 있습니다.
톱니 프로파일 각도 α 스레드 축 단면의 내부 스레드 측면 사이의 각도입니다. 미터법 스레드 α=60o, 영국식 스레드 α=55o.
톱니 거리 p 는 축을 따라 두 인접 톱니 사이의 해당 점 간 거리입니다.
스레드 지름 D2(d2) 는 이론적 높이가 플랫 스레드의 h 인 가상 원통의 지름입니다. 스레드 두께와 피치 지름은 동일합니다. 내부 및 외부 스레드 지름이 같아야 잘 맞출 수 있습니다.
2. 외부 스레드를 선반가공하는 방법 및 단계
(1) 준비 작업
1) 스레드 선삭 공구를 설치할 때 선삭 공구의 팁 각도는 스레드 프로파일 각도 α=60o 와 같고, 앞쪽 각도 γo=0o 는 가공소재의 스레드 프로파일 각도를 보장합니다. 그렇지 않으면 프로파일 각도에 오류가 발생합니다. 전면 각도는 황삭 또는 스레드 정확도가 높지 않은 경우에만 5O ~ 20O 가 될 수 있습니다. 스레드 커터를 설치할 때 팁은 가공소재 중심에 정렬되고 공구는 템플릿에 맞춰집니다. 이렇게 하면 팁 각도의 이등분선이 가공소재 축에 수직이 되어 선반가공된 치각이 오프셋되지 않습니다.
그림 3 나사 선삭 공구의 기하학적 각도와 공구와 템플릿의 정렬
2) 스레드 사양에 따라 스레드 외부 원을 선반 처리하고 원하는 길이에 따라 스레드 길이 끝선을 새깁니다. 먼저 스레드 외부 지름을 치수로 회전한 다음 팁을 사용하여 가공소재의 스레드 끝에 약간 보이는 선을 선반가공 스레드의 엑시트 흔적으로 새깁니다.
3) 가공소재의 피치 P 에 따라 작업셀의 로고를 보고 이송 상자의 핸들 위치를 조정하고 휠 박스 기어의 톱니 수를 변경하여 원하는 가공소재 피치를 얻습니다.
4) 스핀들 속도를 결정합니다. 초심자는 선반의 스핀들 속도를 최저치로 조절해야 한다.
(2) 실을 꿰는 방법 및 절차
1) 스레드 컷 깊이의 시작 위치를 결정하고, 중간 보드 스케일을 0 으로 조정하고, 작은 차를 시작하고, 팁이 가공소재 표면에 약간 닿도록 한 다음, 중간 보드 스케일을 0 으로 빠르게 조정하여 이송 수를 용이하게 합니다.
2) 첫 번째 나선을 자르고 피치를 확인하십시오. 공구 홀더를 가공소재 끝면에서 8~ 10 톱니까지 흔들고 측면 이송은 약 0.05 입니다. 작은 차를 시동하고, 개폐 너트를 닫고, 가공소재 표면에 나선을 한 바퀴 돌고, 스레드 끝선에서 칼을 빠져나가고, 역방향 손잡이를 열고, 칼을 가공소재의 오른쪽 끝으로 돌려줍니다. 차를 세우고 강자로 피치가 정확한지 검사하다.
3) 다이얼을 사용하여 그림 4d 와 같이 역방향 이송을 조정하고 절단을 시작합니다. 경험적 공식 AP ≈ 0.65p 에 따르면 총 스레드 백 물린 AP 와 피치의 관계는 약 0. 1 입니다.
4) 차칼이 종점에 다다르면, 차칼을 중지할 준비를 잘 해야 한다. 먼저 빨리 차칼을 빠져나간 다음, 차를 후진시켜 칼걸이를 꺼내야 한다. 그림 4e 에 나와 있습니다.
5) 다시 수평 이송을 하고 그림 4f 와 같이 올바른 톱니 프로파일이 나올 때까지 계속 절삭합니다.
스레드 절삭 방법 및 단계
3. 스레드 회전 시 고려 사항
1) 객차의' 빈 여정' 을 주의하고 제거하세요.
2) "엉뚱한 버클" 을 피하십시오. 첫 번째 나선을 회전하고 두 번째 이송을 회전할 때 끝은 원래 나선 (나선형 힙) 이 아니라 왼쪽 또는 오른쪽, 심지어 톱니 상단 중간에 있습니다. 나사를 조이는 현상을' 난조' 라고 하는데, 나사 비틀기를 방지하는 방법은 역방향 (정방향) 회전법을 사용하는 것이다. 왼쪽 및 오른쪽 모따기 방법으로 스레드를 선반가공하는 경우 작은 예인선의 이동 거리가 너무 클 수 없습니다. 선반가공 중 커터가 손상되어 개폐 너트를 다시 교체하거나 실수로 들어올려야 하는 경우 적시에 커터에 주의해야 합니다.
3) 대검: 칼을 맞히기 전에 스레드 칼을 설치한 다음 개폐 너트를 눌러 직선 선반을 시작 (공회전 주의) 하고 중지, 이동 중, 작은 예인선이 팁을 원래 나선형 홈에 정확하게 떨어뜨립니다 (큰 예인선이 움직이지 않도록 주의). 나선형 그루브 내 위치에 따라 중간 예인선의 이송을 다시 표시한 다음 차량을 철회합니다 칼을 조준할 때는 반드시 오른쪽 차에 주의해야 한다.
4) 차용 공구: 차용 공구는 스레드가 특정 깊이까지 선반가공된 후 작은 예인선이 앞으로 또는 뒤로 이동하여 선반가공을 하는 것을 말합니다. 도구를 차용할 때, 작은 칸의 이동 거리가 너무 커서 탱크 폭의 "어수선" 이 생기지 않도록 주의해야 한다.
5) 두 이젝터 핀의 클램핑 방법을 사용하여 스레드를 선반가공하는 경우 가공소재를 제거한 후 선반가공하는 경우 "차량 스레드 스크램블" 을 피하기 위해 먼저 칼을 회전한 다음 선반가공해야 합니다.
6) 안전 예방 조치:
(1) 실을 꿰기 전에 모든 손잡이가 실을 꿰는 위치에 있는지 확인하여 맹목적으로 운전하는 것을 방지한다.
(2) 나사 터닝은 집중되고 신속하며 민감해야합니다. \' 을 (를) 클릭합니다
(3) 고속 강철 선칼로 스레드를 회전할 때 스핀들 상자의 속도가 너무 빨라서 커터가 마모되지 않도록 할 수 없습니다.
(4) 선삭 공구, 공구 홀더 및 예인선이 척 및 침대 끝과 충돌하는 것을 방지한다.
(5) 너트를 비틀 때, 칼은 가공소재에서 물러나 칼로 손을 자르는 것을 방지해야 하며, 운전으로 너트를 조이거나 빼지 말아야 한다.
(6) 회전하는 선은 손으로 만지거나 면사로 닦을 수 없습니다.
선반 외부 스레드 품질 분석
나사 터닝에서 폐기물의 원인과 예방 방법
스레드 지름 계산
먼저 스레드 테스트를 알아야합니다. 하단 지름은 주 치수가 아닙니다. 스레드는 피치 지름으로 측정됩니다. 물론 기준 지름은 자유 공차입니다.
외부 스레드를 일반적으로 가공할 때 기준 지름은 공칭 지름에서 피치와 1.3 을 곱한 값과 같습니다. 이 1.3 은 상수이므로 기억해야 한다.
둘째, 네가 갈아놓은 스레드 공구 팁의 둔각 또는 호 반경을 봐야 한다. 즉, 책에 언급된 절삭 깊이 2.4 는 사실 참고용이며 정확한 수치가 아니다. 스레드가 절삭될 때 스레드 마이크로미터로 중간 지름을 측정하거나 스레드 양쪽 끝에 강철 핀을 끼우고 외부 지름 마이크로미터로 측정하지만 공차는 강철 핀 지름과 스레드 각도를 기준으로 계산해야 합니다. 일반적으로 스레드 마이크로미터 또는 밀접하게 맞출 필요가 없는 것으로 측정됩니다.
위 예: 베이스 지름 =30-2* 1.3=27.4.
스레드 지름은 피치 감소 * 10%=0.2 가 필요합니다.
컷 깊이 = 외부 지름-하단 지름 =(30-0.2)-27.4=2.4 입니다.
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평론
스레드
달팽이 종
선의 용도에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
1. 국제 미터법 스레드 시스템:
중국 국가 표준에 채택된 스레드. 톱니 꼭대기는 평평하고, 돌기 쉬우며, 이바닥은 평평하다
호는 스레드 강도를 증가시킵니다. 스레드 각도는 60 도이며 사양은 m. public 으로 표시됩니다
스레드는 굵은 톱니와 가는 톱니로 나눌 수 있습니다. M8x 1.25 로 표시됩니다. (남자: 코드, 8: 남자)
눈금 지름, 1.25: 피치).
2. 미국 표준 스레드:
스레드의 상단과 뿌리는 모두 평평하고 강도가 좋다. 스레드 각도도 60 도이며 사양은 다음과 같습니다
인치당 이가 몇 개입니까? 이 스레드는 거친 치아 (NC) 로 나눌 수 있습니다. 가는 치아 (nf); 매우 가는 이빨.
(NEF) 레벨 3. 1/2- 10NC 로 표시됩니다. (1/2: 외부 지름 10: 인치당 톱니 수 ： 네트워크 컴퓨터
코드 이름).
3. 통합 스레드:
미국, 영국, 캐나다에서 개발한 것으로 현재 많이 사용되는 영어 스레드입니다.
스레드 각도도 60 도이며 사양은 인치당 몇 개의 이빨로 표시됩니다. 이런 스레드는 굵은 이빨로 나눌 수 있다.
(유엔군 사령부); 가는 치아 (UNF); 매우 가는 치아 (UNEF). 1/2- 10UNC 로 표시됩니다. (1/2:
외부 지름 10: 인치당 톱니 수 ： UNC 코드)
4. 날카로운 v 자 모양 스레드:
상단과 뿌리는 모두 뾰족하고, 힘이 약해서 자주 사용하지 않는다. 스레드 각도는 60 도입니다.
휘트워스 스레드:
영국 국가 표준에 채택된 스레드. 스레드 각도는 55 도이고 기호는 "w" 입니다.
압연 제조에 적합하다. W 1/2- 10 으로 표시됩니다. (1/2: 외부 지름 10: 인치당 톱니 수 ：
W 코드).
6. 원형 스레드:
독일 DIN 표준 스레드. 전구와 고무 튜브 연결에 적합합니다. 표현
기호는 "Rd" 입니다.
7. 파이프 스레드:
누출을 방지하는 스레드는 일반적으로 가스 또는 액체 파이프 부속품을 연결하는 데 사용됩니다. 스레드 횡단 각도
55 도로 직선 파이프 스레드 코드 "P.S, N.P.S" 와 경사 파이프 스레드 코드 "둘 다" 로 나뉩니다.
명사 (noun 의 약어) 의 테이퍼는 1: 16, 즉 피트당 3/4 인치입니다.
8. 사각형 스레드:
전동 효율이 높아서 볼 스레드 다음으로 높지만 마모 후에는 너트로 조정할 수 없습니다.
단점. 일반적으로 바이스 나사와 크레인 나사에 사용됩니다.
9. 사다리꼴 스레드:
Acme 스레드라고도 합니다. 전동 효율은 사각 스레드보다 약간 작지만 마모 후 너트로 조정할 수 있습니다.
전체. 미터법 스레드 각도는 30 도이고 영국식 스레드 각도는 29 도입니다. 일반적으로 선반에 사용됩니다.
철봉. 기호는 "Tr" 입니다.
10. 스레드:
비스듬한 스레드라고도 하며 단방향 전동에만 적합합니다. 나선형 잭, 가압기 등.
기호는 "아니오" 입니다.
1 1. 볼 스레드:
전동 효율이 가장 좋은 스레드로 제조가 어렵고 비용이 많이 들기 때문에 정밀에 쓰인다.
기계적으로. 디지털 제어 기계의 나사와 같다.
영국식 볼트의 표현
LH 2N 5/8 × 3-13 UNC━ 2A
(1)LH 는 왼쪽 스레드 (RH 는 오른쪽 스레드, 생략 가능) 입니다.
(2)2N 이중 스레드.
(3) 외부 지름이 5/8 인치인 5/8 인치 스레드.
(4)3 볼트 길이는 3 인치입니다.
(5) 13 스레드 인치당 13 톱니.
(6)UNC 통합 표준 나사 거친 치아.
(7) 두 개의 맞춤, 외부 스레드 (3: 타이트한 맞춤; 2: 중국 협력 1: 느슨한 맞춤) a: 외부 스레드
스레드 (생략 가능) b: 내부 스레드
영국식 스레드:
영국식 스레드의 크기는 일반적으로 인치 당 스레드 길이의 스레드 수로 표시됩니다.
"인치당 톱니 수" 라고 하며 피치의 역수와 정확히 같습니다. 예를 들어, 인치당 8 개의 스레드는 ，
그 간격은 1/8 인치입니다.
스레드 가공 방법
가공소재에서 내부 및 외부 스레드를 가공하는 두 가지 주요 방법, 즉 컷과 롤러가 있습니다.
나사의 원리는 기원전 220 년 그리스 학자 아르키메데스가 만든 나선형 물 추출 도구로 거슬러 올라갈 수 있다. 기원 4 세기에 지중해 국가들은 볼트와 너트의 원리를 술을 빚는 프레스에 적용하기 시작했다. 당시의 외부 스레드는 모두 끈으로 원통형 막대 위에 감아 이 마크에 따라 조각한 것이다. 내부 스레드는 일반적으로 외부 스레드 주위에 감긴 부드러운 재질로 망치로 형성됩니다. 1500 정도, 이탈리아 레오나르도? 다빈치가 그린 스레드 가공 장치 스케치에는 암 나사와 교환 기어로 서로 다른 피치 스레드를 가공하는 구상이 있습니다. 이후 기계적으로 스레드를 자르는 방법은 유럽 시계 제조업에서 발전했다. 1760 년 영국 형제 J. Wyatt 와 W. Wyatt 는 특수 장치로 나무 나사를 자르는 특허를 받았습니다. 1778 년 영국인 J 럼스턴은 웜 기어 쌍으로 구동되는 스레드 절삭 장치를 만들어 긴 스레드를 정밀하게 가공할 수 있게 했다. 1797 년, 영국인 Mauds Lay H. 그의 개선된 선반에서 모나선형과 교환 기어를 이용하여 서로 다른 피치의 금속 스레드를 선반가공하여 스레드를 선반가공하는 기본 방법을 마련했다. 19 세기 20 년대에 Maudslay 는 나사 가공을 위한 최초의 테이퍼와 판치를 만들었다. 20 세기 초에 자동차 공업의 발전은 나사의 표준화와 각종 정밀하고 효율적인 나사 가공 방법의 발전을 더욱 촉진시켰다. 각종 자동 개방 헤드, 자동 수축 테이퍼가 연이어 발명되어 스레드 밀링이 적용되기 시작했다. 1930 년대 초에 나사 연삭이 나타났다. 롤러 기술은 19 세기 초에 특허를 받았지만 금형 제조가 어려워 발전이 더디다. 제 2 차 세계대전 (1942~ 1945) 까지 무기 생산의 필요성과 스레드 연삭 기술의 발전으로 금형 제조의 정확도 문제가 해결되었다.
1) 스레드 컷은 일반적으로 성형 공구나 연마기로 가공소재에 스레드를 가공하는 방법으로, 주로 선반가공, 밀링, 탭핑, 탭핑, 연삭, 연삭, 사이클론 컷 등이 있습니다. 스레드를 선반가공, 밀링, 연삭할 때 작업셀의 연동 체인은 가공소재가 1 주마다 회전하는 것을 보장하며, 선삭 공구, 밀링 커터 또는 사륜은 가공소재의 축을 따라 정확하고 균일하게 리드를 이동합니다. 탭하거나 탭핑할 때 공구 (탭 또는 판치) 는 가공소재에 대해 상대 회전 동작을 수행하고 공구 (또는 가공소재) 는 미리 형성된 스레드 슬롯에서 축 동작으로 안내합니다.
성형 선삭 공구 또는 스레드 빗은 선반 차에 스레드를 깎는 데 사용할 수 있습니다 (스레드 가공 공구 참조). 성형 선삭 공구 선반가공 스레드는 구조가 간단하기 때문에 단일 소량으로 스레드 가공소재를 생산하는 일반적인 방법입니다. 스레드 빗칼로 스레드를 선반가공하는 것은 효율적이지만 공구 구조는 복잡하여 중간 및 대량 생산에서 가는 톱니 짧은 스레드 가공소재를 선반가공하는 데만 적합합니다. 일반 선반 선반가공 사다리꼴 스레드의 피치 정밀도는 일반적으로 레벨 8~9 (JB2886-8 1, 아래 동일) 에 달할 수 있습니다. 전용 스레드 선반에서 스레드를 가공하면 생산성 또는 정확도가 크게 향상될 수 있습니다.
2) 스레드 밀링
스레드 밀링 머신에서 디스크 또는 콤 공구로 밀링합니다. 디스크 밀링 커터는 주로 스크류, 웜 등의 가공소재에서 사다리꼴 외부 스레드를 밀링하는 데 사용됩니다. 빗 밀링 커터는 내부 스레드와 테이퍼 스레드를 밀링하는 데 사용되며, 다중 블레이드 밀링 작업 부분의 길이는 가공된 스레드의 길이보다 길기 때문에 1.25~ 1.5 회전만 하면 가공소재를 가공할 수 있어 생산성이 높습니다. 스레드 밀링의 피치 정밀도는 일반적으로 레벨 8~9, 표면 거칠기 R5~0.63 미크론입니다. 이 방법은 대량 생산 정밀도가 일반적인 스레드 또는 연삭 전 황삭에 적합합니다.
3) 스레드 연삭은 주로 스레드 연삭기에서 하드 가공소재의 정밀 스레드를 가공하는 데 사용됩니다.
스레드 연삭은 사륜 횡단면 모양에 따라 단선 사륜과 다중선 사륜으로 나눌 수 있습니다. 단선 사륜은 5 ~ 6 의 피치 정밀도와 R 1.25~0.08 미크론의 표면 거칠기에 도달할 수 있어 사륜 손질이 용이합니다. 이 방법은 정밀 나사, 스레드 게이지, 웜, 소량 스레드 가공소재 및 삽 정밀 호브 연삭에 적합합니다. 다중선 사륜 연삭은 세로 연삭 방법과 플런지 연삭 방법으로 나뉜다. 세로 연삭 방법에서는 연삭 휠의 폭이 연삭 스레드의 길이보다 작으며, 하나 이상의 스트로크를 세로 방향으로 이동하여 연삭 휠을 최종 크기로 역방향으로 탭할 수 있습니다. 플런지 연삭 방법에서 연삭 휠의 폭은 연삭 스레드의 길이보다 큽니다. 사륜이 방사형으로 가공소재 표면에 들어가면 약 65438 0.25 회전으로 가공소재를 연삭할 수 있으며 생산성은 높지만 정확도는 약간 낮고 사륜 트리밍은 더 복잡합니다. 플런지 연삭 방법은 대량 삽 스크루 및 연삭 부분 고정 스레드에 적합합니다.
4) 스레드 연삭 너트 또는 나사 스레드 연삭 도구는 주철과 같은 부드러운 재질로 만들어져 가공소재에서 가공된 스레드의 피치 오차가 있는 부분을 정방향으로 연삭하여 피치 정확도를 높입니다. 경화 내부 스레드는 일반적으로 변경 사항을 제거하고 정확도를 높이기 위해 연마됩니다.
5) 탭핑 및 탭핑
일정한 토크로 탭을 가공소재에 미리 드릴한 하단 구멍에 비틀어 내부 스레드를 가공합니다.
자동차 스레드는 금형을 사용하여 로드 (또는 파이프) 가공소재에서 외부 스레드를 잘라냅니다. 탭이나 탭핑의 가공 정밀도는 탭이나 판치의 정밀도에 따라 달라집니다. 내부 및 외부 스레드를 가공하는 방법에는 여러 가지가 있지만 작은 지름의 내부 스레드는 테이퍼로만 가공할 수 있습니다. 탭핑과 탭핑은 수작업으로 할 수도 있고 선반, 드릴, 공격기, 공격기를 사용할 수도 있습니다.
6) 롤링 스레드: 성형 롤링 몰드로 가공소재를 변형하여 스레드를 얻습니다. 롤러는 일반적으로 롤러기에서 진행된다. 롤러는 자동 롤러 헤드가 있는 자동 선반에서 수행되며 표준 조임쇠 외부 스레드 및 기타 나사 커넥터의 대량 생산에 적합합니다. 일반 롤 스레드 외부 지름은 25mm 이하이고 길이는 100mm 이하이며 스레드 정밀도는 레벨 2 (GB 197-63) 에 달하며 모든 스톡 지름은 가공된 스레드의 중간 지름과 거의 같습니다. 내부 스레드는 일반적으로 롤링으로 가공할 수 없지만 소프트 가공소재 (최대 지름이 30 mm 정도 될 수 있음) 의 경우 슬롯 없는 압착 테이퍼로 내부 스레드를 냉간 압착할 수 있습니다. 이는 탭핑과 유사하게 작동합니다. 내부 스레드 냉간 압출에 필요한 토크는 탭핑에 필요한 토크의 약 1 배이며, 가공 정밀도와 표면 품질은 탭핑보다 약간 높습니다.
롤러의 장점은 표면 거칠기가 차, 밀링, 마모보다 작다는 것입니다. 냉가공경화로 인해 압연 스레드 표면의 강도와 경도를 높일 수 있습니다. 높은 재료 활용도; 생산성은 절단보다 두 배 향상되어 자동화가 용이합니다. 롤링 몰드의 수명이 길다. 그러나 롤링 스레드는 가공소재 재질의 경도가 HRC40； 을 초과할 수 없도록 요구합니다. 가공물의 치수 정확도가 높아야 합니다. 롤링 금형의 정확도와 경도도 높고 금형 제조가 어렵습니다. 롤러 비대칭 스레드에는 적합하지 않습니다.
롤링 금형에 따라 롤링 스레드는 스레드 롤과 스레드 롤로 나눌 수 있습니다.
스레드 롤링 두 개의 스레드 롤링 플레이트는 1/2, 정적 플레이트 고정, 정적 플레이트에 평행한 셔틀 직선 모션으로 상대적으로 설정됩니다. 가공소재가 두 판 사이에 이송될 때 보드를 앞으로 이동하여 가공소재를 마찰하고 압착하여 해당 표면이 나사로 변형되도록 합니다.
롤러에는 방사형 롤러, 접선 롤러 및 롤 헤드 롤러가 있습니다. 레이디얼 롤러: 나사 톱니가 있는 두 개 (또는 세 개) 의 롤러는 평행 축에 설치되고 가공소재는 두 바퀴 사이의 브래킷에 배치되고 두 바퀴는 같은 속도로 회전합니다.
휠 중 하나가 방사형으로 움직입니다. 가공소재는 스레드 롤러에 의해 회전하고 표면은 방사형으로 압착되어 스레드를 형성합니다. 정확도가 높지 않은 일부 스크류의 경우에도 유사한 방법으로 롤링을 할 수 있습니다. 접선 롤러: 행성 롤러라고도 하는 롤러 도구는 1 회전 중심 롤러 휠과 3 개의 고정 호 와이어 보드로 구성됩니다.
와이어가 압연될 때 가공소재는 연속적으로 이송될 수 있으므로 생산률이 와이어 압연과 레이디얼 와이어 압연보다 높습니다. 롤러: 자동 선반에서 수행되며 일반적으로 가공소재의 짧은 스레드를 가공하는 데 사용됩니다. 롤링 헤드에는 가공소재 주변에 균일하게 분포된 3~4 개의 와이어 롤러가 있습니다.
와이어가 롤링되면 가공소재가 회전하고, 헤드 축 이송이 롤되고, 가공소재가 스레드로 롤링됩니다.