판 형상 제어 기술 적용 단계의 구체적인 내용은 무엇입니까? 아래에서 Zhongda Consulting에서 답변해 드리겠습니다.
1990년대에는 판 형상 제어 이론에 획기적인 진전이 있었고, 이는 중간 두께의 판과 코일 롤링의 평탄도 및 크라운 문제를 해결했으며, 우리나라는 자체 유압 AGC 및 컴퓨터 제어 식스를 설계 및 제작했습니다. 판 압연기 세트(안산 철강, 지난 철강, 난징 철강, 안양 철강, Xinyu 및 Shaogang).
1990년대 후반 Baosteel은 2050mm 압연기에 동적 설정 AGC 시스템을 장착했는데, 이 시스템은 7년 동안 정상적으로 작동해 왔습니다. 이후 우리나라에서는 동적으로 설정된 판 형상과 판 두께에 대한 포괄적인 자동 제어를 달성하기 위해 장력 복합 제어 시스템에 대한 산업 테스트를 수행했습니다.
판 형상 제어 기술의 성공적인 개발과 적용으로 인해 1990년대 중반부터 해외에서는 코일압연강판 기술의 보급이 가속화되기 시작했다. 이 공정과 현재 우리나라에서 널리 사용되는 중간 두께 판 코일 압연 공정의 주요 차이점은 다음과 같습니다. 1) 대부분의 중간 두께 판 압연기의 생산 공정은 연속 주조 슬래브 가열 → 가역 압연 표면으로 이송 → 왕복 이동입니다. 시트 가역 롤링. 슬라브의 폭이 작기 때문에 교차 압연법을 사용하여 먼저 강편의 폭 방향을 확장하고 90° 회전시킨 후 강편을 필요한 길이로 압연해야 합니다. 이 방법의 단점은 교차 압연이 필요하기 때문에 빌렛의 길이가 제한되어 압연 중 장력이 없으며 머리와 꼬리가 물고기 꼬리 모양으로 크고 전단량이 크고 수율이 높다는 것입니다. 4~6mm의 중간 두께의 판을 압연하는 것이 더 어렵고 압연기의 생산성도 낮습니다. 2) 강판의 일반적인 코일 압연 공정은 보온로(스테켈 압연기)를 설치하는 것입니다. ) 압연기 전후. 강철 빌렛이 특정 두께로 압연된 후 완제품의 필요한 두께에 도달한 후 두 가지 생산 방법이 있습니다. 지하 코일러에서 코일을 형성한 후 전단 라인에서 일정한 길이로 절단합니다. (2) 코일러에 들어가지 않고 완제품이 나올 때까지 교정, 냉각 및 전단 작업을 위해 강판 마감 설비를 직접 보냅니다. 생산. 이 생산 방식은 폭과 길이 값이 더 큰 연속 주조 슬래브를 사용하므로 완제품의 품질(표면 품질 및 물리적 특성 포함)을 개선하고 안정화하는 데 도움이 됩니다. 왕복 압연을 사용하며 코일로 압연할 수 있습니다. 수율(약 96)과 압연기 생산성이 크게 향상됩니다. 지속적인 생산공정으로 인해 기존의 중후판 압연기에 비해 품질, 생산성, 에너지 소비, 수율이 우수하여 경쟁력이 높습니다. 최근 외국 스테켈 압연기는 두께 5~50mm, 최대 폭 3250mm의 중간 두께 판을 생산하는 데 특별히 사용됩니다. 스테켈 밀의 단점은 생산되는 얇은 판의 품질을 보장하기 어렵고, 더 넓고 두꺼운 강판을 생산할 수 없다는 것입니다.
스테켈 압연기는 열연 연속 압연 광폭 철강 압연기의 많은 성숙한 기술을 적용하여 생산 효율성과 제품 품질을 크게 향상시킵니다. 제품의 평탄도가 높고 치수 정확도가 좋습니다. 우리나라는 한때 초기 스테켈 압연기(1세대 제품) 2세트를 도입했으나 2개 철강공장에 성공적으로 적용하지 못해 국내에서도 스테켈 압연기 및 중후강 코일압연의 우수성에 대한 우려가 있었다. 문제를 인식하십시오. 이제 기술의 발전과 인식 제고로 곤명제철(주)의 1725mm 스테켈 압연기와 주취안제철(주)의 1800mm 스테켈 압연기가 중국에 건설되었으며, 3500mm Steckel 압연기 3세트가 Nanjing Steel Plant, Anyang Iron and Steel Co., Ltd. 및 Shaogang Iron and Steel Co., Ltd.에 건설되었습니다.
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