각 생산 작업장과 장비 관리 부서는 장비 운영자를 지정하여 장비 검사를 수행하거나 지정된 인력을 지정하여 검사 요구 사항에 따라 검사를 주선합니다. 구체적인 요구사항은 다음과 같습니다. 1. 고정점 : 장비에 점검해야 할 부품, 항목, 내용 등을 구체적으로 설정하여 목적과 방향에 맞게 점검작업을 수행할 수 있도록 해야 합니다. 2. 교정(Calibration): 즉, 검사 부분의 정상 여부를 측정하고 판단하는 기준이 되는 기준을 설정하는 것입니다. 3. 정기적: 장비의 중요성, 검사 부품이 핵심인지 등을 고려하여 검사 주기를 개발합니다. 4. 대상자 결정 : 검사항목을 작성하는 인력(생산, 검사, 전문기술인력 등) 5. 방법 결정 : 검사항목에 대한 명확한 검사방법 즉, “오감”을 활용하여 책정 판단하거나 간단한 도구를 사용하여 식별 도구를 사용합니다. 참고:
현재 대부분의 회사에서 장비 검사를 할 때 지정된 검사 담당자가 직접 작업장에 가서 장비 표준에 따라 각 고정 지점을 검사한 후 검사 결과를 장비 검사에 입력합니다. 기록서식은 최종적으로 설비관리부서에 인계되어 확인 및 서명을 받게 되는데, 이러한 검사 결과의 수동 작성은 비효율적이고 누락이나 오류가 발생하기 쉬우므로 관리자가 적시에 정확하게 이해하기 어렵습니다. 장비의 상태로 인해 최상의 유지보수 및 수리 계획을 수립하기 어려운 경우, 시스템을 활용하여 장비 점검 작업을 완료할 수 있습니다. 장비 검사 양식을 수동으로 작성하는 번거로운 작업을 없애고 Paperless 사무실을 실현합니다. 장비 검사 관리 시스템의 PDA 휴대용 검사 단말기는 검사 항목의 적격 여부를 자동으로 수집할 수 있으며, 이 단말기를 통해 사진을 촬영하고 증거를 보관할 수도 있습니다. 검사 작업이 완료된 후 검사 터미널의 동기화 기능을 통해 검사 결과를 기록하여 다양한 장비 검사 기록에 대한 요약 보고서를 생성할 수 있습니다.
장점: ·장비 검사 표준화: 검사 주기 및 채점 가중치 표준화 ·장비 검사 내용 표준화: 다양한 장비에 대한 검사 표준 개발 및 검사 내용 표준화 ·효율적인 검사 프로세스: 휴대용 단말기에 보고 기능이 통합되어 있습니다. , 사진 촬영, 무선 업로드로 서류 없는 검사 실현 및 인건비 50% 절감 · 실시간 이상 피드백: 검사 이상 사항을 관련 담당자에게 실시간으로 통보 · 체계적 예외 추적: 이상 처리 과정 추적 및 촉구 관련 인력이 이를 적시에 처리합니다. ·이상 상태의 통계 분석: 다양한 이상 상태의 횟수와 시간을 계산하고 장비 검사 작업의 "5가지 특정" 내용을 수행합니다.
1) 고정점 - 검사 부품, 항목 및 내용 설정
2) 고정 방법 - 검사 방법 설정
3) 교정 - 검사 표준 수립
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4) 정기 - 점검 주기 설정
5) 인력 지정 - 점검 항목 시행자 결정