3 전기 이점 및 배터리 안전
항속 불안과 배터리 안전은 소비자가 가장 자주 언급하는 전기 자동차에 관한 문제이다. 그렇다면 사용자가 가장 염려하는 이 두 가지 문제에 대해 극한 폭스가 어떻게 여러분을 안전하게 운전하고 안전하게 사용할 수 있을까요? (존 F. 케네디, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 안전명언) 첫째, 항속 마일리지에 대해서. 알파 S 의 장거리 마일리지 버전 NEDC, 항속 마일리지 708km 는 현재 시장에서 항속 마일리지가 가장 긴 양산차종이다. 이러한 목적을 위해 극호는 맹목적으로 배터리 수를 늘리는 것이 아니라 에너지의 극단적인 활용을 추구하며' 경량화, 고효율, 세밀한 제어' 의 조합을 통해 장거리 마일리지를 실현하고 있다.
경량화 방면에서 극호차는 상강 알루미늄 차체를 채택한다. 알파 T 차체경량계수 1.78, 알파 S 차체경량계수 1.6, 업계 선두 수준. 배터리 팩의 경량 수준은 시스템 에너지 밀도의 지표로 평가할 수 있습니다. 극호 배터리 팩의 최대 에너지 밀도는 194 Wh/kg 입니다. 초고속 폭스의 배터리 팩은 업계 평균 수준 160 Wh/kg 에 비해 같은 93.6kWh 배터리 팩으로 100kg 를 절약하고, 항속 마일리지는 30kg 정도 증가할 수 있습니다. 고에너지 밀도의 실현은 280Wh/kg 코어의 에너지 밀도, 고강도 알루미늄 구조 및 통합 방안의 감량 전략으로 인한 것이다.
고효율 방면에서 극호의 전기 구동 시스템은 전자기 설계, 전동 방안, 윤활 시뮬레이션, 결합 통합 등에 대해 여러 차례의 반복 최적화를 통해 같은 1 차 전기를 보장했다. 극호는 비교적 높은 비율을 차량 주행의 운동 에너지로 바꿀 수 있으며, 최고 작업 효율은 93.5% 보다 크다. 전기가 같은 경우 수명이 3% 증가할 수 있습니다. 단일 페달 (단일 페달 모드) 과 Ibooster 는 효율적인 에너지 회수를 가능하게 하며, 통합 작업 조건에서 에너지 회수율이 26% 에 이릅니다.
한편 극호 차량에는 차세대 IBTC 스마트 바이오닉 열 관리 시스템이 탑재돼 사용자의 시간 습관, 주행 거리 습관, 주변 온도 등의 변화를 동적으로 따라갈 수 있다. , 절연 열 켜기 시간과 임계값을 지능적으로 계산하여 충전하거나 천천히 충전한 후 전원 배터리를 항온으로 보호합니다. 배터리 시스템 자체는 우수한 저온 성능을 가지고 있습니다. -7 C 의 저온에서 polar fox 배터리의 에너지 유지율은 실온에서 92% 입니다. -20 C 의 극저온 환경에서도 배터리 방전은 85% 이상입니다.
충돌이 발생하면 강한 충격력과 차체 변형이 운전자에게 해를 끼칠 수 있다는 것은 잘 알려져 있다. 순수 전기 자동차도 연료차의' 물리적 상해' 에 비해 화학상해와 전기상해의 위험이 있다. 그래서 여우도 배터리 팩의 안전성을 중요하게 생각합니다. 충돌 시 차량 변형이 배터리 시스템으로 전달되는 것을 막기 위해 화재 등 중대한 문제를 야기하기 위해 극호차는 차체와 섀시 설계 개발에서 동력 배터리의 배치 방안을 고려하고 배터리 팩을 탑승선실처럼 안전하고 변형되지 않는 영역으로 정의해 보호가 무겁다. 차량이 추돌 또는 측면 충돌을 겪을 때 배터리 팩 주위의 버퍼 및 변형 가능 영역은 외부 힘을 흡수하여 배터리 팩에 대한 충돌 손상을 줄이도록 설계되었습니다.
버퍼 및 변형 가능 영역은 배터리 박스를 보호하고 배터리 상자는 배터리 장치를 보호합니다. 따라서 고강도 상자의 설계도 중요한 부분이다. 배터리 모듈 (에너지 모듈) 주위에 4 개의 가로세로 강화 빔 구조를 배치했습니다. 마치 용골 케이스와 가로세로 교차된 입체 구조로 배터리를 포장하는 것처럼, 외부 충격 에너지를 분해하여 배터리 팩 안의 코어를 충격으로부터 보호합니다.
충돌이 발생하면 강한 충격력과 차체 변형이 운전자에게 해를 끼칠 수 있다는 것은 잘 알려져 있다. 순수 전기 자동차도 연료차의' 물리적 상해' 에 비해 화학상해와 전기상해의 위험이 있다. 그래서 여우도 배터리 팩의 안전성을 중요하게 생각합니다. 충돌 시 차량 변형이 배터리 시스템으로 전달되는 것을 막기 위해 화재 등 중대한 문제를 야기하기 위해 극호차는 차체와 섀시 설계 개발에서 동력 배터리의 배치 방안을 고려하고 배터리 팩을 탑승선실처럼 안전하고 변형되지 않는 영역으로 정의해 보호가 무겁다. 차량이 추돌 또는 측면 충돌을 겪을 때 배터리 팩 주위의 버퍼 및 변형 가능 영역은 외부 힘을 흡수하여 배터리 팩에 대한 충돌 손상을 줄이도록 설계되었습니다.
버퍼 및 변형 가능 영역은 배터리 박스를 보호하고 배터리 상자는 배터리 장치를 보호합니다. 따라서 고강도 상자의 설계도 중요한 부분이다. 배터리 모듈 (에너지 모듈) 주위에 4 개의 가로세로 강화 빔 구조를 배치했습니다. 마치 용골 케이스와 가로세로 교차된 입체 구조로 배터리를 포장하는 것처럼, 외부 충격 에너지를 분해하여 배터리 팩 안의 코어를 충격으로부터 보호합니다. 또한 습식 및 건식 분리 통합 열 관리 시스템은 전기 안전을 보장합니다. 도자기 섬유 소화용 담요는 배터리에 방화복을 입히고 화원을 막는 것과 같다.
순방향 개발을 기반으로 하는 순수 전동 아키텍처 제품인 극호 제품의 전원 배터리 전체 설계는 차체와 섀시의 설계 개발에 통합되어 있습니다. 26 개의 연결점을 통해 전원 배터리는 차량과 밀접하게 연결되어 차체의 전반적인 강성을 보장하고 배터리의 안전성을 높입니다. 65,438+0,000 시간 이상의 시뮬레이션 테스트와 20 가지 이상의 충돌 조건 하에서 65,438+0,000 회 이상의 실제 테스트에서 전원 배터리는 손상되지 않아 polar fox 브랜드 제품이 충돌해도 배터리가 충돌로 변형되지 않도록 합니다.
신체안전
현재 자동차 차체 재료의 주류에는 전강 차체, 전알루미늄 차체, 강철 알루미늄 혼합차체의 세 가지 유파가 있다.
전강 차체의 장점은 차체 구조가 충분히 견고하고, 방안이 성숙하며, 비용이 상대적으로 낮다는 것이다. 알루미늄 차체 구조는 차체 경량화 방면에서 뛰어나 항속 능력을 중시하는 새로운 에너지 자동차의 친화력을 크게 높였다. 그러나 전체 알루미늄 본체는 자체 재질 특성으로 인해 충돌 후 유지 관리 비용이 너무 높아서 더 높은 강도의 안전 추구를 충족시킬 수 없습니다. 강철 알루미늄 혼합 차체는 위의 두 가지 장점을 모두 종합했다. 재료의 합리적인 응용과 분배를 통해 하차체는 알루미늄 합금을 채택하여 경량화를 실현하고, 충돌 에너지 흡수와 충돌력 전달을 보장하며, 상차체는 강도가 다른 강재를 채택하여 고강도 및 충돌 안전을 실현한다. 마지막으로, 강철 알루미늄 혼합 차체는 전체 알루미늄 차체의 경량 특징을 이어받아 차체 구조를 더욱 안전하게 하고 전체 알루미늄 차체의 생산 비용과 유지 보수 비용의 균형을 맞추었다.
극호자동차는 IMC 플랫폼 아키텍처를 기반으로 탄생했다. 섀시의 우수한 성능을 보장하기 위해 배터리 레이아웃 설계 공간을 극대화하여 다양한 회전 거리 및 베이 확장을 통해 다중 차량 계획을 충족할 수 있습니다. 한편, IMC 플랫폼 아키텍처는 고성능, 보안 등의 핵심 기술과 시스템과 일치하며, 매우 지능적인 전자전기 아키텍처와 업그레이드 가능한 OTA 클라우드 서비스를 통해 초고속 폭스 신제품의 신속한 반복 연구 개발 기능을 보장합니다.
극호의 제품은 새로 제작된 IMC 플랫폼 아키텍처 개발을 바탕으로 우수한 디자인과 선진적인 이념을 대량으로 적용했다. 차체 설계는 지역별 특징에 따라 서로 다른 재료와 제조 공정을 채택하여 무게와 성능을 병행한다. 강도가 1500MPa 인 초고강도 열 성형 강철 빔을 A, B 기둥 및 문지방에 적용하여 "구조 링" 의 설계 개념을 통해 "케이지" 본체 구조를 형성하고 전체 구조는 충돌 에너지를 견디는 데 참여하여 충돌 시 탑승객석의 무결성을 보장합니다.
차체 측면에서는 극호가 문턱 균일재빔의 혁신적인 이념을 채택하여 강철 문턱과 알루미늄 압착재를 결합한 디자인을 채택했다. 옆기둥이 부딪친 후 배터리의 안전거리는 3.7 로 국가 표준보다 훨씬 높다. 전면 서브 프레임 위치에서 극호는 충돌 에너지 흡수 구조 설계를 늘렸고, 전면 서브 프레임의 전체 프레임 구조는 세로, 대들보의 다중 수축 채널 구조에 맞춰 전면 서브 프레임이 차량이 충돌할 때 충돌 에너지 흡수에 참여하게 했다.
Polar Fox 는 앞 대들보의 위치에 따라 항복 강도가 높고 충돌 붕괴 구부리기 각도가 1 10 이상인 새로운 알루미늄 합금 재질을 처음 개발했으며, 국가 표준 요구 사항을 훨씬 능가하여 차량 앞 대들보에 대한 엔지니어의 접힘 및 에너지 흡수 요구 사항을 충족합니다.
알루미늄 합금 소재와 강철 소재의 특성이 다르기 때문에 전통적인 용접 공정으로 연결할 수 없습니다. 이 문제를 해결하기 위해 극호 블루 밸리 맥그너 공장은 SPR (자체 리벳 연결 공정), FDS (핫멜트 셀프 태핑 나사 연결 공정) 및 접착의 결합을 적용하여 재질 간의 연결을 더욱 견고하게 하여 강철 알루미늄 재질의 완벽한 연결을 가능하게 했습니다. 극호 알파 S 를 예로 들면 차체에 1276 SPR 리벳 나사, 430 FDS 흐름 드릴 나사 및150m 를 초과하는 고강도 구조용 접착제가 적용되었습니다. 이러한 첨단 연결 기술의 대량 사용은 차체의 강성을 높이는 것 외에도 알파 S 의 기밀성을 58SCFM 으로 높였습니다.
특히 polar fox 제품의 비틀림 강성은 매우 높은 수준에 도달했습니다. 알파 T 차체의 비틀림 강성은 55000nm/0, 알파 S 차체의 비틀림 강성은 60000nm/0 에 이릅니다. 차체의 높은 비틀림 강성은 NVH 성능을 최적화하고, 차체 피로 손상과 이상 소리의 발생을 줄이며, 다양한 조건에서 polar fox 제품의 조작 안정성과 충돌 안전성을 보장합니다.
앞서 언급한 바와 같이, 강철 알루미늄 혼동차체는 생산상의 기술적 요구가 매우 높다. 극호의 강철 알루미늄 혼합 차체는 블루 밸리 맥그너 공장에서 생산된다. 맥그너는 차량 제조 분야에서 높은 명성을 누리고 있다. 메르세데스-벤츠 G, 새로운 BMW 5 시리즈, 재규어 E-PACE, i-PACE 등 많은 국제 일선 프리미엄 브랜드의 제조업체입니다. 블루밸리 맥그너 공장은 맥그너의 중국 최초의 합자 공장이다. Magna Mafact 생산 체계를 전면적으로 도입하여 여우의 좋은 품질과 일을 위한 든든한 토대를 마련했다.